胶粘剂的定义(什么是胶黏剂)

胶黏剂概述

软包装使用胶黏剂在我国经历了两个阶段:

第一阶段是20世纪70年代末至80年代初,处于初期阶段,技术力量不强,普通包装的复合是以单组分橡胶型胶黏剂为主,高档包装产品以进口的双组分聚氨酯胶黏剂为辅。

第二阶段是20世纪80年代到现在,以双组分聚氨酯胶黏剂为主导,挤出复合胶黏剂为辅。

胶粘剂的定义(什么是胶黏剂)

1,单组分胶黏剂(溶剂型)

由于大部分单组分胶黏剂是以醋酸乙烯酯、乙烯酯、乙烯一醋酸乙烯酯、橡胶型为体系,甲苯为主溶剂(仅一小部分是聚氨酯类型但技术上不够成熟),且剥离强度不高,复合产品气味较重,复合产品单调,仅以纸塑复合及塑塑复合为主,该包装只能在非食品包装上使用,目前已经被淘汰。

2,双组分聚氨階胶黏剂

双组分聚氨脂胶黏剂具有以下优点:

①有良好的黏结效果,剥离强度高,适用基材广泛,可使用于张、PET,BOPP NY,PE,CPP及铝箔材料的复合,复合产品质量好,强度高。

②抗介质性能突出,能耐酸、破、油、辣及各种氧化物及化学品的腐蚀。

③耐寒性及耐热性好,许多食品包装要求低温冷冻保存或经过高温121~135℃杀菌,而所使用的聚氨酯胶黏剂在上述条件下仍能保持良好的剥离强度。

双组分聚氨酯胶黏剂分为聚酯型聚氨酯胶黏剂和聚氨酯型聚氨酯胶黏剂,目前大部分聚酯型、聚氨酯型胶黏剂主剂都是以己二酸及乙二醇为主要原料经缩聚而成,固化剂以TDI和三羟甲基丙烷为主要原料聚合而成。

由于甲苯二异氰酸酯(TDI)经高温水解后,会变成甲苯二胺(TDA),而甲苯二胺是一种致癌物质,聚氨酯胶黏剂经复合反应后含有的异氰酸酯残留单体已经微乎其微了,但是当包装物在经过高温蒸煮后,这些残留单体会透过塑料薄膜迁移到食品当中,水解生成芳香胺,因而具有致癌的潜在因素,故美国食品药品药物管理局(FDA)明确要求不得将含有芳香族聚氨酯胶黏剂用于蒸煮包装上,如果有人用这种胶做的包装袋包装蒸煮食品放到市场上出售,必将受到严厉的惩罚。

国内及欧洲、日本虽然没有美国这样严格,对TDA含量都有明确限制。我国国内要求TDA含量不得超过0.004mg/L,故以TDI为原料制成的胶黏剂在蒸煮包装上的应用受到了一定的限制。

双组分聚氨酯胶黏剂以乙酸乙酯为溶剂,是由产品的特性和使用工艺要求决定的,由于乙酸乙酯易燃且从环境和生态的影响来考虑,乙酸乙酯溶剂型聚氨酯胶黏剂应当在限制之列。从这一点来看,酯溶型聚氨脂胶黏剂的发展方向是高固含量低黏度。

相同的涂布量,使用高固含量黏合剂,可以有效减少溶剂的使用量,并有以下优点:

①减少溶剂消耗。

②减轻干燥负荷提高生产效率,降低能耗。

③降低残留溶剂。

高固含量低黏度的黏合剂目前成为干式复合黏合剂的一个重要发展方向。以前的双组分聚氨酯黏合剂,其主剂的固体含量是35%或50%,现在已提高到75%或80%。
由于高固含量低黏度的特点使得采用较高的工作固含量进行高速复合加工成为可能。

但提高固含量(工作浓度)也同时带来一些问题:

①由于溶剂蒸发时黏度的急剧变化,黏合剂的均一涂布较为困难。

②由于活化期短,容易引起堵版,难以保证均一的涂布量,而且也容易引起外观不良。

③由于黏合剂的分子量较小(黏度较低),凝聚力较小,容易引起隧道效应等加工故障

由于溶剂型聚氨酯黏合剂分子结构可设计的范围广,复合制品外观、性能优异,尤其是在耐高温蒸煮方面更为出色。因此,短时间内仍然是复合软包装行业的主要产品。但基于环境保护、挥发物排放和安全卫生方面的隐患,溶剂型聚氨酯黏合剂向超高固体含量、低黏度、超低溶剂残留方向发展。高浓度涂布的价值在于节省溶剂,减少挥发物的排放量,降低生产成本。

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