氨酯级溶剂测定(复合与熟化)

氨酯级溶剂测定

《国标(CB/T 3728-91)》对酯酸乙酯的要求(一等品)是纯度不低于99%,水分<0.2%,显然这个标准太宽。CB/T 3728-2007对原标准进行了重新修订,规定:

优等品:纯度299.7%,乙醇<0.10%,水<0.05%;

一等品:纯度299.5%,乙醇<0.20%,水<0.10%;

合格品:纯度299.0%,乙醇<0.50%,水<0.10%

汉高公司所谓“氨酯级”溶剂的要求是纯度大于99.9%,水分小于300ppm,游离醇小于200ppm,似乎又太严。应根据国内乙酯的较高纯度建立评判标准,实测乙酯中水分及杂质对NCO基消耗的程度,调整固化剂配比,从而根除固化不完全事故较为切实可行。

能用于聚氨酯胶黏剂的容剂叫氮酯级溶剂。与一般工业品相比,除了水分还必须尽量减少游离醇和酸的含量,以免与一NCO基反应。考量是否属氨酯级溶剂有一个指标,即“异氰酸酯当量”。异氰酸酯当量指消耗1摩尔当量-NCO基所需溶剂的重量,而消耗一NCO基的物质包括溶剂中所含杂质和水分的总和。

国产“氨酯级”乙酯的异氯酸酯当量能达到5600克,数值越大稳定性越好。印刷复合企业不同于化工企业,改用消耗“异氛酸值”来度量,直观方便。

涂布量

涂布量(以干胶量计算,g/m’)是影响复合薄膜黏合强度的重要因素之一,应该根据复合薄膜使用的目的和薄膜材质的不同来确定最佳涂布量。

复合与熟化
涂上胶黏剂的薄膜在60-80℃的烘道进行干燥。

干燥时,复合速度、风速和涂胶量对复合后产品的溶剂残留量影响很大。厂家一定要控制好这一过程的工艺。在工艺一定时,黏合剂对溶剂残留影响是主要的,应根据产品的最终要求慎重选择黏合剂。复合辊温控制为50-90℃,复合压力为0.25MPa以上,并且复合辊的温度和压力越高,复合膜的剥离强度越大。

复合后的薄膜通常需要在室温下(不低于20℃)放置8天以上才能完全固化。

为了缩短固化时间,熟化温度可在40-65℃进行,普通复合熟化时间为48h以上,蒸煮复合熟化时间为72h以上。相同复合工艺条件下,高温熟化比低温熟化时复合强度高;在熟化室中熟化比常温自然熟化时复合强度高。

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