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浇口位置选择原则

来源:https://www.xiutupi.com 发布时间:2021-10-09热度:

避免熔体破裂在塑件上产生缺陷
    
对于截面和塑件壁厚相差比较大的浇口(浇口的最佳厚度是与其接触的制件壁厚的7/10—8/10),一般不要使它正对宽度和深度比较大的型腔,否则,由于小浇口的作用,塑料体通过浇口后会产生喷射流动(也称蛇形流,劝喀体破裂现象    这些喷射出的高度定向的细丝或断裂物很快冷却变硬,与后进入型腔的熔体不能很好熔合而使制品出现明显的熔接痕。

有时熔体直接从型腔一端喷到另一端,造成折叠,使塑件形成波纹状痕迹。
再者,熔体喷射还会使型腔内的气体无法排出,导致塑件形成气泡或焦痕。
克服上述缺陷的方法是,加大浇口截面尺寸或采用护耳浇口,抑或是采用冲击型浇口,即浇口位置设在正对型腔壁或粗大型芯的方位,使高速料流直接冲击型腔壁或型芯壁,从而改变流向,降低流速,平稳地充满型腔,使熔体断裂的现象消失,以保证塑件质量。

冲击型浇口与非冲击型浇口的区别
有利于流动、排气和补缩

当塑件壁厚相差较大时,为了保证熔体的充模流动性,应将浇口开设在塑件截面最厚处;
反之,若将浇口开设在截面最薄处,则熔体进入型腔后,不仅流动阻力大,而且还很容易冷却或出现排气不良现象,因此也就难于充满整个型腔。
为有利于排气,浇口位置通常应尽量远离排气结构,否则,流人型腔的熔体就会过早地封闭排气结构,致使型腔内的气体无法排出,导致塑件形成气泡、缺料、熔接不牢或局部碳化烧焦等成型缺陷。
塑件截面最厚的部位经常是塑料最后固化的地方,该处极容易因为体积收缩而形成表面凹陷或真空泡,故非常需要补缩,所以浇口应开设在塑件截面厚度最大处。

浇口位置的选择要避免塑件的变形
注射成型时在充模、补料和倒流各阶段都会造成大分子沿流动方向变形取向,当塑料熔体冻结时分子的形变也被冻结在制品之中,其中弹性形变部分形成制品内应力,分子取向还会造成各向收缩率的不一致性,以致引起制品内应力和翘曲变形。
一般来说,沿取向方向的收缩率大于非取向方向的收缩率,沿分子取向方向的强度大于垂直取向方向的强度。


浇口位置选择原则第1张图

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